더러운 계란이 선별기에 있는 시간을 더욱 줄이려면, SANOVO 누출이 떨어진 직후에 먼지를 제거하기 위해 운송 장치의 스케일 이전에 먼지 반환을 이동할 수 있습니다. 이는 균열 감지 후 빈 공간을 제공하여 나쁜 균열과 작은 오줌을 떨어뜨려 소비자에게 최종 팩의 더 높은 품질을 지속적으로 제공합니다.

새로운 운송 키트에는 CIP 오버 스케일, 균열 감지기 및 모든 드롭 게이트가 포함되어 있습니다.

UV 조명 키트는 운송 장치의 첫 번째 부분을 추가로 소독하여 교차 오염의 위험을 줄입니다.

누출 감지기는 계란을 거부하기 전에 설치할 수 있습니다. egg washer, 수질 오염 및 소포제 화학 물질을 줄입니다.

고속 공기 건조기 아래로 이동하기 전에 누출을 거부하기 위해 세척기 뒤에 설치하여 깨끗하고 품질이 좋은 계란이 오염될 위험을 줄이거나 건조기 뒤에 먼지 감지기와 함께 설치할 수 있습니다. 거부된 누출자는 쓰레기통이나 옵션인 오거 및 원심분리기에 버려집니다.

이 시스템은 계란 흐름 아래에 배치된 레이저 광 기술을 사용하고 있습니다. 허위 리젝트가 최소화되고 빛나는 젖은 표면이 감지 속도에 영향을 미치지 않습니다.

디지털 방식의 역동적이고 안정적인 계란 저울은 0.1g의 판독값으로 각 계란의 무게를 측정하고 각 계란 사이의 재보정을 자체적으로 테스트합니다.

당사의 에그 스케일과 전체 투입 및 이송 인서트는 개방형 위생 설계로 세척됩니다.

저울은 최대의 안정성, 관찰 및 세척 용이성을 위해 계란 아래에 장착됩니다. 12개 또는 18개의 체중계 교정은 몇 분 안에 완료될 수 있습니다. 깨지기 쉬운 움직이는 플라스틱 부품은 우리 디자인의 일부가 아닙니다.

고급 세척 균열 감지기에는 움직이는 기계 또는 전기 부품이 없습니다. 계란 무게의 지속적인 변화를 지속적으로 감지하고 조정할 필요는 없습니다.

이 강력한 시스템은 디지털 신호를 여러 크랙 카테고리로 변환합니다. 운영자는 다양한 저학년 범주에 어떤 수준의 균열이 적용되어야 하는지 결정할 수 있습니다.

섬세한 부품이나 복잡하고 시간이 많이 소요되는 청소 요구 사항이 없습니다.

색상 등급을 사용하면 배치에 갈색 및 흰색 계란이 모두 포함될 수 있습니다. 그레이더는 이러한 알을 인식하고 개별적으로 포장 레인으로 보내므로 특정 색상만 한 팩에 넣습니다. 색상 감지를 통해 인피드에서 혼합 계란 배치를 사용할 수 있으며 특정 색상만 레인에 있습니다.

이 옵션 기능은 먼지 감지기와 함께 가능하며 최종 제품에서 균일한 색상 출력을 얻을 수 있습니다. 완전 자동 그레이더는 원치 않는 달걀 껍질 색상을 분리하거나 더 나아가 갈색 달걀의 통일된 음영을 사용하여 한 팩에 클래스를 만듭니다.

UV 시스템은 자외선 기술을 사용하여 무게를 측정하고 포장하기 전에 계란 껍질 표면의 오염과 박테리아를 줄입니다.

진입 가드는 UV-C 광선이 시스템 내에 머물도록 보장합니다. 분리가 가능해서 청소가 매우 쉽습니다. 시스템이 기울어지면 안전 스위치가 자동으로 UV 조명을 차단하여 작업자에게 안전한 환경을 보장합니다.

비-선택 사항egg washer 설치. 

롤러 청소 시스템은 인피드 롤러에 따라 작동하며 롤러 컨베이어 아래에 위치합니다. 작동 중에 XNUMX개의 브러시가 작동하여 롤러를 쓸어냅니다. 

업계에서 12열 또는 18줄의 계란을 체인 컨베이어로 가장 안정적으로 이송합니다. 우리는 달걀 무게 변화에 민감한 복합 캔틸레버 동작, 섬세한 기계 구성 요소 및 중요한 타이밍의 깨지기 쉬운 스윙 암을 제거했습니다.

오버헤드 48열 계란 컨베이어는 오른쪽 또는 왼쪽 이동 중에 72개 또는 XNUMX개의 계란이 계란 캐리어로 부드럽게 들어 올려지는 동안 일시적으로 정지합니다.

차세대 로우 프로파일 가변 속도 상자 클로저는 포장 라인에 신뢰성과 유연성을 추가합니다.

끝 정렬, 내포, 포장, 계란 인쇄 및 마감은 모두 시스템의 동일한 측면에 있습니다. Double Denester 기능을 사용하면 숙련된 기계 작업자 한 명이 700cph 이상의 모든 패커 기능을 제어할 수 있습니다. 포장 기능을 관리, 관찰 또는 돕기 위해 작업자가 기계 아래에서 앞뒤로 기어 다닐 필요가 없습니다.

감지된 혈액 알은 그레이더 끝의 알 캐리어 체인에서 배출되거나 임의의 레인으로 보내지도록 프로그래밍할 수 있습니다.

전체 시스템은 계란 캐리어 체인 위에 위치하며 쉽게 청소할 수 있도록 기울일 수 있어 접근이 매우 쉽습니다. 지능형 소프트웨어는 갈색 계란과 흰색 계란의 차이를 인식하고 매개변수를 자동으로 조정합니다.

XNUMX열 계란 캐리어 체인은 각 계란을 무게와 범주에 따라 개별적으로 부드러운 브러시로 풀어내는데, 이는 업계에서 가장 부드러운 이동입니다.

브러시 리시버는 일련의 중요한 고속 전송을 제거하여 운송 및 매장 내 취급 후에 열릴 수 있는 작은 가는 균열의 위험이 있습니다. 중요한 전송이나 타이밍 문제는 없습니다.

혁신적인 디네스팅 시스템은 32개의 바늘로 상자나 트레이 내부를 잡고 패커 레인에 직접 배치하여 신뢰성을 높입니다.

포장업자는 포장하기 전에 펜 컨베이어와 상자 걸림을 제거합니다. 팩 전환 시 데네스터 조정이 줄어들었으며, 데네스터는 정교하고 정확한 기계로 제작되었습니다. 각 패커에 대한 두 번째 데네스터를 사용하면 전환 중단 시간을 없애고 데네스터 상자 보관 공간을 두 배로 늘려 노동력을 줄이고 손상되거나 품질이 낮은 포장에 대한 백업 역할을 할 수 있습니다.

24개 및 36개의 계란 뚜껑이 있는 상자 데네스터를 포함한 고객을 위한 특별 데네스터입니다. 패커 베이스와 전자 장치를 확장할 필요 없이 모두 사용할 수 있습니다. 귀하의 특별한 포장 요구에 따라 맞춤형 데네스터를 요청하실 수 있습니다.

OptiGrader 터치 스크린은 모든 등급 처리실 운영자가 관찰할 수 있는 대형 오버헤드 디스플레이를 통해 시스템과 전체 프로세스를 제어합니다.

터치 스크린은 ICON 기반이며 Windows 운영 체제입니다. 데이터 접근성과 사용자 친화성은 밀접하게 연관되어 있습니다.

메뉴 구조는 각 작업자가 결정하고 변경할 수 있으므로 포장 스테이션을 위한 완벽한 사용자 프로그램을 만들 수 있습니다. 시간당 700케이스/시간당 계란 252,000개를 처리하려면 잉크젯 프린팅 헤드 XNUMX개만 필요합니다. 선별기와 포장기에 들어가는 모든 계란을 추적하는 추적 소프트웨어를 사용할 수 있습니다.